下面根據大量的實驗和對具體產品試驗結果，探討如何制造高品質微孔發泡零件。
一、成型模具
在一些情況下，例如成型均勻壁厚不發泡零件的小型模具（冷流道，或針閥式熱流道)可直接采用超臨界流體微孔發泡注射成型。但是，在大多數情況下，所獲得的效益可能不明顯，甚至有負面影響。
要獲得良好的微孔發泡制品和使SCFoam技術的優勢最大化，除考慮微孔發泡零件結構與傳統不發泡注塑零件結構設計的可能差異外，模具的澆道和排氣系統也需作相應的改變，以順應這項技術的流動填充行為。
這些改變主要體現在下列幾點：
1）流長比(L/T)： 雖然流動性獲得改善，但需考慮填充流動過程中泡孔長大所產生的負面影響；
2）模具溫度：可能采用比常規注塑模具更低的模具溫度，以縮短成型周期；
3）排氣系統：SCFoam技術的充型速度可快于實體注塑的充型速度，需相應增加排氣能力，避免困氣。
4）澆道系統：短流程的冷澆道，或針閥式熱流道，或針閥式直澆道轉短流程冷澆口，禁用開放式熱嘴；
5）進膠點：最好開設在加強筋部位，或非重要的薄壁部位；
6）均衡進膠：多點進膠時，料流要均衡；
模具的設計是實現微孔發泡注塑成型技術優勢的另一個關鍵硬件。澆道系統和排氣系統布置的核心思想是要實現在填充時型腔內壓力處于盡可能均勻的低壓狀態，形成利于泡孔成核、控制泡孔長大以及消除殘留應力梯度的填充環境。在此前提下，優化成型工藝可制造優質的微發泡制品。
二、微孔發泡注塑成型工藝
在零件結構設計和成型模具完成的基礎上，SCFoam成型工藝包括兩個部分：制備適合零件制品的熱塑性樹脂/超臨界流體的均相溶液工藝，調整注射充型參數。
為在短時間內將注入的超臨界流體均勻分散到熱塑性樹脂熔體中，注氣時機筒內熔膠壓力保持穩定高于超臨界流體的臨界壓力是重要的；對于不同的樹脂材料和零件，熔膠壓力一般設定在14~20MPa之間；而超臨界流體注入的流速和劑量則根據螺桿的塑化速度和一次塑化量來進行調整，盡可能均勻地覆蓋塑化行程。這樣，通過螺桿運動所產生的機械混合以及超臨界流體在樹脂熔體中的擴散兩種方式的共同作用，使超臨界流體均勻地分散到樹脂熔體中，形成均相溶液并保持在噴嘴之前的儲料空間中。
三、熱塑性樹脂/超臨界流體均相溶液制備系統
對于注射成型，目前有兩種均相溶液制備系統，其中最常用的系統采用往復式螺桿的塑化裝置；另一種系統為連續擠出+注射缸射出系統。兩種系統均需要配備超臨界流體輸送裝置，以精確控制注入到熱塑性樹脂熔體中的SCF劑量。
對于采用往復式螺桿塑化裝置的注塑機，除了配備專用的螺桿/機筒外，背壓油路應使用數字比例背壓控制，并且能實現在塑化完成后螺桿不得后退的功能；為了保證在射出之間的均相溶液狀態，氣動或液動式針閥噴嘴是必要的。這樣在SCF控制器(FPC)上設定和調整有關注氣工藝參數后，通過SCF控制器與注塑機控制系統的通訊，就可如普通注塑機一樣進行循環往復操作，制備所需的樹脂熔體/超臨界流體的均相溶液。
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